關(guān)于薄壁注塑件注射翹曲變形6點(diǎn)分析

2018-11-06 　來自: 溫州市中工精密模具有限公司瀏覽次數(shù):2685

、翹曲變形產(chǎn)生的原因翹曲變形是制品在注射工藝過程中

，應(yīng)力和收縮不均勻而產(chǎn)生的。脫模不良

，冷卻不足

，制件形狀和強(qiáng)度不宜，模具設(shè)計(jì)和工藝參數(shù)不佳等也使塑件發(fā)生曲變

。模溫不勻

，塑件內(nèi)部溫度不均勻。塑件壁厚差異和冷卻不均勻

，導(dǎo)致收縮的差異

。塑件厚向冷凝壓差和冷卻速差。塑件頂出時(shí)溫度偏高或頂出受力不勻

。塑件形狀不當(dāng)

，具有彎曲或不對稱的形狀

。模具精度不良，定位不可靠

，致使塑件易翹曲變形

。進(jìn)料口位置不當(dāng)，注射工藝參數(shù)不佳

，使收縮方向性明顯

，收縮不均勻

。流動(dòng)方向和垂直于流動(dòng)方向的分子鏈取向性差異

，致使收縮率不同。凸凹模壁厚向不對稱冷卻

，冷卻時(shí)間不足

，脫模后冷卻不當(dāng)。

、模具結(jié)構(gòu)對注塑件翹曲變形的影響在模具設(shè)計(jì)方面

，影響塑件翹曲變形的因素主要有三大系統(tǒng)，分別是澆注系統(tǒng)

、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)等

。澆口的設(shè)計(jì) 注塑模澆口是整個(gè)澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，它的位置

、形式和澆口的數(shù)量直接影響熔料在模具型腔內(nèi)的填流狀態(tài)

，導(dǎo)致塑料固化、收縮和內(nèi)應(yīng)力的異變

。常用的澆口類型有側(cè)澆口

、點(diǎn)澆口、潛伏式澆口

、直澆口

、扇形澆口以及薄膜型澆口等。澆口位置的選擇應(yīng)使塑料的流動(dòng)距離相當(dāng)短

。流動(dòng)距離越長

，內(nèi)部流動(dòng)層與外部凍結(jié)層之間的流動(dòng)差增加，這樣凍結(jié)層與中心流動(dòng)層之間流動(dòng)和補(bǔ)縮引起的內(nèi)應(yīng)力愈大

，塑件變形也隨之增大

；反之，流動(dòng)距離越短

，從澆口到制件流動(dòng)末端的流動(dòng)時(shí)間越短

，充模時(shí)凍結(jié)層厚度減薄，內(nèi)應(yīng)力降低

，翹曲變形也會(huì)因此減小

。如精密薄壁較大塑件

，使用一個(gè)中心澆口或一個(gè)側(cè)澆口，因徑向收縮率大于周向收縮率

，成型后的塑件會(huì)產(chǎn)生較大的扭曲變形

；若改用多個(gè)點(diǎn)澆口或薄膜型澆口，則可有效地防止翹曲變形

，因此設(shè)計(jì)時(shí)須進(jìn)行流動(dòng)比計(jì)算校核

。當(dāng)采用點(diǎn)澆口成型時(shí)，同樣由于塑料收縮的異向性

，澆口的位置

、數(shù)量都對塑件的變形程度有很大的影響。對扁平箱形塑件在不同澆口數(shù)目的分布試驗(yàn):采用15%玻璃纖維增強(qiáng)PA66

，重量為1450g的塑件

，沿四周壁流動(dòng)方向上設(shè)有許多加強(qiáng)肋。采用基本相同的工藝參數(shù)

。澆口方式：（a）直澆口

，（b）5~4個(gè)點(diǎn)澆口，（c）9~8個(gè)點(diǎn)澆口

。試驗(yàn)結(jié)果

，按b設(shè)置澆口具有相當(dāng)好的效果，滿足設(shè)計(jì)要求

。按c設(shè)計(jì)的澆口比直澆口還差,翹曲變形量超出設(shè)計(jì)要求3.6~5.2mm

。多澆口能使塑料的流動(dòng)比（L/t）縮短，從而使模內(nèi)熔料密度和收縮更趨均勻

。同時(shí)

，塑件能在較小的注射壓力下充滿模腔，減少塑料的分子取向傾向

，降低內(nèi)應(yīng)力

，減少塑件的變形。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 在注射過程中

，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻

，這種收縮差別導(dǎo)致彎曲力矩的產(chǎn)生而使塑件發(fā)生翹曲。如精密扁平狀較大塑殼件模具型腔

、型芯的溫度相差過大

，冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會(huì)繼續(xù)收縮

，收縮的不均勻?qū)⑹顾芗N曲

。因此，注塑模的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)應(yīng)嚴(yán)格控制型芯

、型腔的溫度平衡

。對精密扁平狀塑殼件

，成型收縮率較大而易變形的材料，生產(chǎn)試驗(yàn)表明

，溫差不宜超過 5°~8°

。其次，還應(yīng)考慮塑件各側(cè)溫度的一致

，即保持型芯

、型腔各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡

，收縮均勻

，有效防止變形的產(chǎn)生。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)在理論計(jì)算的基礎(chǔ)上

，應(yīng)經(jīng)嚴(yán)格的工藝試模確定

。因此，模具上冷卻水孔的設(shè)置至關(guān)重要

。管壁至型腔表面距離確定后，應(yīng)盡可能使冷卻水孔之間的距離小

，必要時(shí)采用疏密不均的排列形式

，即料溫高處冷卻水孔排密一些，料溫低處冷卻水孔排稀疏一些

，以維持冷卻速度基本相同

。同時(shí)，由于冷卻介質(zhì)的溫度隨冷卻水道長度的增加而上升

，冷卻回路的水道長度不宜過長

。頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)也直接影響塑件的變形。如果頂出機(jī)構(gòu)布置不平衡

，造成頂出力的不均衡而使塑件變形

。因此，在設(shè)計(jì)頂出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)力求與脫模阻力相平衡

。頂桿的截面積不宜太小

，以防塑件單位面積受力過大而產(chǎn)生變形。頂桿的布置應(yīng)盡量靠近脫模阻力大的部位

。對于精密扁平狀塑殼件

，應(yīng)盡可能多設(shè)頂桿以減少塑件的變形，并采用頂桿脫模與推件板脫模相結(jié)合的復(fù)合脫模機(jī)構(gòu)

。用軟質(zhì)塑料來生產(chǎn)大型深腔薄壁的塑件時(shí)

，由于脫模阻力較大，而材料又較軟

，如果完全采用機(jī)械式頂出方式

，將使塑件產(chǎn)生變形

，若改用多元件聯(lián)合或氣（液）壓與機(jī)械式頂出相結(jié)合的方式效果會(huì)更好。

、充模冷卻與翹曲變形熔融的塑料在注射壓力的作用下

，充入模具型腔并在型腔內(nèi)冷卻、凝固

。在這個(gè)過程中

，溫度、壓力

、速度三者相互耦合作用

，對塑件的質(zhì)量產(chǎn)生較大的影響。較高的壓力和流速會(huì)產(chǎn)生高剪切應(yīng)力

，引起平行于流動(dòng)方向和垂直于流動(dòng)方向的分子取向的差異

，形成塑件較大的內(nèi)應(yīng)力。溫度對翹曲變形的影響主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：塑件內(nèi)外表面溫差會(huì)引起熱應(yīng)力和熱變形

；塑件不同區(qū)域之間的溫度差引起不均勻收縮

；不同的溫度狀態(tài)會(huì)影響塑料件的收縮率。因此

，嚴(yán)格控制適宜的注射工藝參數(shù)是減少翹曲變形的重要手段

。

4、制件收縮與翹曲變形注塑件翹曲變形的直接原因在于塑件的不均勻收縮

。對翹曲變形分析而言

，收縮本身并不重要，重要的是收縮的差異

。在注塑成型過程中

，熔料在注射充模階段由于聚合物分子沿流動(dòng)方向的排列使塑料在流動(dòng)方向上的收縮率比垂直方向的收縮率大，而使注塑件產(chǎn)生翹曲變形

。一般均勻收縮只引起塑料件體積上的變化

，只有不均勻收縮才會(huì)引起翹曲變形。結(jié)晶型塑料在流動(dòng)方向與垂直方向上的收縮率之差較非結(jié)晶型塑料大

，而且其收縮率也較非結(jié)晶型塑料大

。因此，結(jié)晶型塑料件翹曲變形的傾向較非結(jié)晶型塑料大得多

。 5

、殘余熱應(yīng)力與翹曲變形在注射成型過程中，殘余熱應(yīng)力是引起翹曲變形的一個(gè)重要因素

，由于殘余熱應(yīng)力對制件翹曲變形的影響非常復(fù)雜

，模具設(shè)計(jì)通常借助注塑CAE軟件進(jìn)行分析和預(yù)測。 6、總結(jié) 影響精密扁薄形塑料制件翹曲變形的因素有很多

，模具的結(jié)構(gòu)

、塑料材料的熱物理性能以及注射成型過程的工藝參數(shù)均對制件的翹曲變形有不同程度的影響。因此

，對制件翹曲變形機(jī)理的試驗(yàn)研究必須突出重點(diǎn)綜合考慮諸多的因素

。

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